Digital Twin

Simulazioni 3D dinamiche interconnesse all’impianto reale

Gemelli digitali di macchine, linee di produzione e impianti

Nella sua forma più semplice, un gemello digitale è la rappresentazione digitale di una risorsa fisica o di un sistema, ma è molto più che una riproduzione visiva: è un modello dinamico basato sulla fisica stessa della macchina o del sistema, e si comporta e risponde alle condizioni esattamente come in uno scenario operativo reale.

I Digital Twin che sviluppiamo sono per loro natura interconnessi al modello reale tramite un’ampia gamma di protocolli standard industriali; inoltre, possono essere messi in diretta comunicazione con sistemi WMS (Warehouse Management System), WCS (Warehouse Control System), MES/MOM ed ERP, e si collegano in modo nativo a diversi modelli di PLC.

Maggiori dettagli
Software Emulate 3D per Digital Twin di impianti
Logo Emulate 3D by Rockwell Automation

Cos'è un digital twin

È la replica virtuale (gemello digitale) delle risorse fisiche, potenziali ed effettive (gemello fisico): oggetti, processi, persone, luoghi, infrastrutture, sistemi e dispositivi.

Condizione necessaria alla realizzazione di un gemello digitale è l’esistenza di elementi fisici nello spazio reale, l'equivalente modello virtuale 3D, e sistemi di collegamento del flusso di dati e informazioni che uniscono lo spazio fisico a quello virtuale. Ciò dà vita a una simulazione 3D dinamica, che riproduce il modo in cui tutti i sottosistemi del modello fisico operano effettivamente nel tempo.

Monitoraggio in tempo reale tramite il digital twin

Con un gemello digitale, le aziende acquisiscono i dati dei sensori dai sistemi di produzione fisici e operativi e immettono tali informazioni in tempo reale all’interno della simulazione 3D. Ciò consente alla simulazione di imitare fedelmente il funzionamento del sistema di produzione in un ambiente virtuale, fornendo un livello più profondo di comprensione del sistema, rispetto alle simulazioni in cui vengono utilizzati solo dati storici.

A causa della sua natura in tempo reale, un gemello digitale può simulare un sistema mentre è in uso, consentendo alle aziende di monitorare il funzionamento del sistema e simulare senza problemi eventuali modifiche o miglioramenti. Ciò può fornire feedback preziosi, utili per prevedere problemi futuri, consentire la manutenzione predittiva e ridurre al minimo i tempi di fermo non pianificati dovuti a guasti del sistema, risparmiando tempo e denaro.

  • Monitoraggio della produzione
  • Verifica delle cause di guasti e interruzioni
  • Replay di determinate fasi o processi
  • Tracciatura passo passo della produzione di un determinato ordine o lotto

Messa in servizio virtuale di sistemi automatizzati

Pochi sistemi produttivi rimangono invariati durante il loro ciclo di vita, quindi qualsiasi modifica proposta potrebbe essere nuovamente valutata offline prima dell’implementazione

Grazie alla simulazione 3D, le modifiche proposte al sistema di controllo dei sistemi esistenti possono essere testate in modo affidabile sul gemello digitale, mentre il sistema reale continua a produrre nella sua configurazione corrente. In questo modo è possibile testare diverse modalità operative e monitorare come il sistema risponde ai cambiamenti, per poi andare ad implementare sul gemello fisico la configurazione  ottimale.

Digital twin

Simulazioni 3D dinamiche e integrate, sviluppate su misura

Le soluzioni che offriamo sono sempre soluzioni su misura, perché non crediamo nell’efficacia di offrire modelli preconfezionati ad aziende che hanno nelle loro peculiarità produttive il loro più significativo elemento identitario.

Per innovare la tua azienda in un'ottica 4.0 tutelandone le peculiarità e mantenendo con efficacia i metodi di produzione consolidati

Forti di numerose esperienze nel campo dell’automazione, applichiamo le competenze sviluppate in diversi settori industriali per studiare la soluzione custom volta per volta più adeguata.

Analizziamo i processi produttivi con un approccio bottom-up, dall’automation al management, al fine di comprendere in profondità le dinamiche aziendali e sviluppare una soluzione su misura che si integri perfettamente con metodi e tecnologie già in uso in azienda.

spiegaci le tue esigenze aziendali

Ti accompagniamo con metodo lungo un percorso di innovazione

STEP 1

STUDIO DI FATTIBILITÀ
Studio dell'azienda, delle operations e dei processi produttivi per individuare i punti critici e definire la soluzione più adatta

STEP 2

CO-DESIGN
Analisi tecnico-funzionale e definizione delle specifiche tecniche di realizzazione e integrazione

STEP 3

SVILUPPO
Sviluppo della soluzione 4.0 personalizzata su misura dell'azienda e dei suoi processi produttivi

STEP 4

INTEGRAZIONE
Implementazione della soluzione in azienda, test di validazione e servizio post-vendita
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