Convergenza IT/OT: 5 vantaggi e 5 criticità da gestire

Che cos’è la convergenza IT/OT?

La convergenza IT/OT consiste nel mettere in comunicazione sistemi informatici aziendali e tecnologie operative, permettendo lo scambio controllato di dati tra i due ambiti.

Le informazioni raccolte da macchine, sensori e sistemi di automazione possono supportare attività aziendali come il monitoraggio delle prestazioni, la pianificazione della produzione e l’analisi dei processi; allo stesso tempo, i sistemi industriali possono utilizzare informazioni provenienti dai livelli gestionali per coordinare le attività operative.

La convergenza non richiede necessariamente di riunire tutte le reti in un’unica infrastruttura indistinta. L’obiettivo è consentire ai sistemi di scambiarsi le informazioni necessarie, mantenendo le opportune separazioni e le regole di sicurezza.

Per approfondire le differenze tra i due ambiti, leggi il nostro articolo su IT e OT: Operational Technology e Information Technology.

5 criticità della convergenza IT/OT e come affrontarle

1. Protocolli diversi e problemi di comunicazione

Macchine e sistemi industriali possono utilizzare protocolli, interfacce e formati di dati differenti. Alcuni macchinari più datati, inoltre, non dispongono di connettività adeguata per dialogare direttamente con le applicazioni moderne.

Questa eterogeneità rende più complessa l’integrazione con sistemi SCADA, MES, ERP o piattaforme di raccolta dati. Il problema è particolarmente evidente quando occorre collegare macchinari legacy e sistemi più recenti. Approfondisci il tema nell’articolo sull’interoperabilità IT/OT tra sistemi legacy e moderni.

Come affrontare la criticità

Gateway industriali e soluzioni di Edge Computing possono facilitare la comunicazione tra dispositivi e applicazioni che utilizzano protocolli differenti, permettendo di acquisire i dati dal campo e renderli disponibili ai sistemi aziendali. La soluzione più adatta va scelta in base alle interfacce disponibili, ai dati da acquisire e ai requisiti dell’architettura.

Quando necessario, è possibile integrare anche macchinari legacy, evitando di sostituire apparecchiature ancora funzionali soltanto per renderle connesse.

2. Esigenze diverse tra IT e OT

I sistemi IT e OT rispondono a priorità operative differenti.

L’IT deve gestire la protezione dei dati, gli aggiornamenti software e la disponibilità dei servizi aziendali. L’OT deve garantire il funzionamento affidabile delle macchine e la continuità dei processi produttivi, rispettando anche i requisiti di sicurezza industriale.

Un aggiornamento o una modifica che risulta ordinaria per un sistema informatico può richiedere verifiche specifiche prima di essere applicata a una macchina in produzione.

Come affrontare la criticità

IT e OT devono condividere le responsabilità del progetto, definendo procedure di modifica, manutenzione e gestione degli accessi compatibili con entrambi gli ambienti.

La collaborazione tra i due gruppi tecnici, supportata da competenze reciproche e procedure condivise, aiuta a ridurre incomprensioni e interventi non coordinati.

3. Rischi di cybersecurity

La connessione tra sistemi industriali e reti aziendali può aumentare la superficie di attacco, soprattutto quando introduce nuovi dispositivi, collegamenti remoti o punti di accesso.

Le misure di sicurezza già adottate nell’ambiente IT non sempre rispondono automaticamente alle esigenze dell’OT, dove un’interruzione della comunicazione o un riavvio non pianificato può compromettere la produzione.

Come affrontare la criticità

L’architettura deve prevedere segmentazione della rete, controllo degli accessi, gestione degli aggiornamenti e monitoraggio delle comunicazioni, con misure proporzionate ai rischi dell’impianto.

È inoltre necessario definire procedure per l’accesso remoto e per la gestione degli incidenti. La convergenza può migliorare la visibilità sulla sicurezza industriale, ma soltanto se viene accompagnata da controlli adeguati.

4. Scalabilità e gestione dei dispositivi

Un progetto IT/OT può iniziare con poche macchine e ampliarsi progressivamente a nuove linee, reparti o stabilimenti.

Se l’architettura iniziale non considera questa evoluzione, l’aggiunta di dispositivi e nuove fonti di dati può richiedere interventi complessi, modifiche alle interfacce e una revisione dei sistemi di raccolta.

Come affrontare la criticità

Conviene progettare fin dall’inizio un’architettura che possa estendersi nel tempo, definendo criteri comuni per l’identificazione dei dispositivi e la gestione dei dati.

Anche la scelta dei gateway e dei sistemi di integrazione deve tenere conto delle possibili espansioni, evitando di creare collegamenti dedicati difficili da mantenere quando il numero di macchine aumenta.

5. La diversa velocità di evoluzione di IT e OT

Le tecnologie IT evolvono rapidamente, mentre le macchine industriali possono restare operative per molti anni. È quindi possibile che un sistema debba continuare a comunicare con apparecchiature e software sviluppati in periodi molto diversi.

Questo disallineamento può creare difficoltà nel mantenere la compatibilità, aggiornare le componenti e garantire la continuità del servizio.

Come affrontare la criticità

L’architettura dovrebbe separare, per quanto possibile, le funzioni di controllo della macchina dai livelli di integrazione e gestione dei dati.

L’utilizzo di interfacce definite, componenti manutenibili e soluzioni di collegamento adeguate permette di aggiornare alcune parti del sistema senza dover modificare necessariamente l’intera applicazione industriale.

I 5 vantaggi della convergenza IT/OT

Una volta affrontate le principali criticità, la convergenza può aiutare l’azienda a utilizzare meglio le informazioni disponibili e a coordinare le attività produttive con i sistemi informativi.

1. Migliori prestazioni e KPI più significativi

Combinando i dati IT e OT, le aziende possono costruire indicatori più completi e collegati al contesto operativo.

Le informazioni provenienti dalle macchine possono essere associate agli ordini di produzione, alle lavorazioni e ad altri dati aziendali. Questo permette di analizzare le prestazioni con maggiore dettaglio e di individuare più facilmente le aree su cui intervenire.

I KPI diventano quindi uno strumento utile per misurare l’andamento dei processi e verificare l’effetto degli interventi di miglioramento.

2. Maggiore flessibilità operativa

L’accesso a dati aggiornati sulla produzione permette di prendere decisioni più informate.

Conoscere lo stato delle macchine e l’avanzamento degli ordini può aiutare a individuare ritardi, rivedere le priorità e adattare la pianificazione alle condizioni effettive dello stabilimento.

La convergenza favorisce, inoltre, lo scambio di informazioni tra reparti che, in assenza di integrazione, potrebbero lavorare con dati separati o aggiornati in momenti diversi.

3. Maggiore visibilità e standard operativi più coerenti

L’integrazione dei sistemi permette di raccogliere informazioni provenienti da macchine e dispositivi diversi in un quadro di monitoraggio più organico.

Le informazioni possono essere rese disponibili attraverso strumenti condivisi, facilitando il controllo dello stato degli asset e la consultazione dei dati operativi.

Questo può semplificare alcune attività di diagnosi e manutenzione, oltre a ridurre la necessità di consultare sistemi separati per ricostruire ciò che accade in produzione.

4. Maggiore visibilità sulla sicurezza

La convergenza può aiutare i gruppi IT e OT a condividere informazioni sugli asset connessi e a individuare più facilmente anomalie nelle comunicazioni.

Una visione più completa dell’infrastruttura può supportare l’inventario dei dispositivi, il controllo degli accessi e il monitoraggio degli eventi.

Il beneficio dipende però dall’architettura adottata. Collegare i sistemi senza mantenere un’adeguata segmentazione e senza coordinare le politiche di sicurezza può aumentare i rischi anziché ridurli.

5. Possibile riduzione dei costi operativi

L’integrazione tra IT e OT può contribuire a ridurre alcune inefficienze, per esempio quelle legate alla raccolta manuale dei dati, alla duplicazione delle informazioni o alla gestione separata di sistemi che potrebbero condividere determinate funzioni.

Anche una migliore visibilità sul funzionamento degli impianti può supportare l’utilizzo delle risorse e l’analisi dei consumi.

Il risparmio, tuttavia, non è automatico. Va valutato considerando i costi iniziali di integrazione, la manutenzione dell’architettura e i benefici concreti attesi dal progetto.

Come affrontare un progetto di convergenza IT/OT

Il punto di partenza è individuare quali informazioni devono circolare tra sistemi industriali e aziendali e per quale ragione.

In alcuni casi l’obiettivo può essere raccogliere i dati di macchine che oggi lavorano in modo isolato. In altri casi, può riguardare l’integrazione tra produzione e gestionale, oppure il monitoraggio centralizzato di più linee.

Da questa esigenza si definiscono l’architettura, le interfacce di comunicazione, le modalità di acquisizione dei dati e i requisiti di sicurezza.

Un esempio concreto è il progetto sviluppato per Tecnica Group, in cui abbiamo realizzato un sistema di Edge Computing e un’applicazione web per centralizzare la gestione dei Part Program delle macchine, mantenendo una componente di elaborazione distribuita sul campo. Scopri il caso Tecnica Group sulla gestione dei Part Program con Edge Computing.