Sistema di automazione Siemens per presse idrauliche nel settore automotive
- 20/10/2014
- 3 minuti di lettura
L'azienda cliente
Il committente è un’azienda italiana specializzata nella progettazione e costruzione di presse idrauliche per il settore automobilistico.
L’impianto oggetto dello use case è una linea dedicata alla produzione di longheroni per veicoli industriali, composta da 10 presse oleodinamiche e un insieme complesso di assi e periferiche che richiedono un controllo sincrono e di elevata precisione. Il contesto produttivo è tipico dell’industria automotive: volumi ripetuti, tolleranze stringenti e la necessità di integrazione con i sistemi gestionali aziendali.
La necessità
L’azienda cliente aveva bisogno di un sistema di automazione in grado di garantire: controllo di posizione e di pressione estremamente preciso sugli assi oleodinamici; affidabile coordinamento di più presse distribuite sulla linea; integrazione con la rete dati aziendale per lo scambio di informazioni su produzione e batch; e un’interfaccia di supervisione centralizzata per monitorare stato macchina, allarmi e KPI produttivi.
Inoltre serviva un’architettura software robusta per operare con la componentistica industriale esistente (reti Profibus/ProfiDrive, HMI, PLC Siemens) mantenendo alta disponibilità e facilità di manutenzione.
La soluzione sviluppata
Noi di Eureka System abbiamo realizzato un sistema di automazione software basato su tecnologia Siemens, progettato per controllare e sincronizzare 10 presse idrauliche con un totale di 24 assi a olio e 11 assi oleodinamici in albero elettrico.
L’architettura principale prevede un PLC S7-300 con CPU S7-317T-2 DP (CPU Siemens “Tecnologica”) come master di controllo, 2 remote I/O ET200S su Profibus DP, 10 remote I/O ET200S collegate in rete ProfiDrive per il controllo assi e un Touch Panel TP177 per l’interfaccia locale.
La connettività di livello superiore è assicurata tramite rete Ethernet verso il PC di supervisione e l’integrazione col gestionale aziendale: i dati di produzione (numeri pezzi, batch, stati macchina) vengono scambiati in tempo reale per garantire tracciabilità e sincronizzazione degli ordini. L’applicazione si è distinta per l’implementazione di algoritmi di controllo posizione/pressione ottimizzati per idraulica, la messa a punto della rete ProfiDrive per motion control distribuito e la gestione di 520 I/O digitali e analogici in campo. Tutto il software è stato sviluppato con attenzione alla manutenibilità, alla diagnostica avanzata e alla sicurezza funzionale operativa.
I vantaggi ottenuti
- Precisione di processo: controllo accurato di posizione e pressione sugli assi oleodinamici, con conseguente riduzione degli scarti e miglioramento della qualità dei longheroni.
- Coordinamento operativo: gestione sincronizzata di 10 presse e 24 assi (inclusi 4 macchine a 3 assi e 6 a 2 assi), resa possibile dall’adozione di ProfiDrive e dalla CPU S7-317T-2 DP.
- Integrazione IT/OT: scambio automatico di dati di produzione e batch con il gestionale aziendale tramite Ethernet, migliorando tracciabilità, reportistica e pianificazione.
- Centralizzazione della supervisione: interfaccia HMI TP177 e supervisione PC che consentono monitoraggio in tempo reale, diagnostica rapida e riduzione dei tempi di fermo macchina.
- Scalabilità e manutenzione: architettura modulare basata su ET200S e PLC Siemens che facilita interventi, ampliamenti futuri e gestione dei 520 I/O digitali/analogici.
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Soluzione
Idraulica industriale
Settore
Automotive
Location
Italia
Anno d'integrazione
2014
Tecnologie integrate
- PLC Siemens S7-317T-2 DP (S7-300)
- Rete ProfiDrive per motion control distribuito
- Remote I/O ET200S
- Touch Panel TP177
- PC di supervisione
- Controllo assi oleodinamici
Attività svolte
- Analisi tecnica e progettazione
- Programmazione PLC e sviluppo motion control (ProfiDrive)
- Integrazione I/O e reti
- Integrazione supervisione e scambio dati con gestionale
- Messa in servizio, collaudo e tuning
- Formazione operatori e supporto operativo
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