Un sistema di raccolta dati e gestione ordini di lavoro per il settore Gomma e Plastica
- 01/12/2022
- 3 minuti di lettura
L'azienda cliente
Il cliente finale è un’azienda manifatturiera veneta che fornisce prodotti in materie plastiche rinforzate e materiali compositi.
La necessità
L’azienda si trovava di fronte a una duplice esigenza che richiedeva una soluzione software su misura e integrata. Era fondamentale interfacciarsi in modo bidirezionale con le macchine impiegate nel processo produttivo.
Da un lato, era necessario implementare un sistema in grado di gestire efficacemente gli ordini di lavoro e le relative ricette, garantendo un controllo accurato e una programmazione ottimizzata delle attività produttive.
Dall’altro lato, era essenziale acquisire in tempo reale i dati generati dalle macchine stesse per monitorarne la produzione. Questa necessità di monitoraggio in tempo reale avrebbe fornito una visione immediata e accurata delle prestazioni delle macchine, facilitando la rilevazione tempestiva di eventuali anomalie o inefficienze e consentendo interventi rapidi per migliorare l’efficienza complessiva del processo produttivo.
La soluzione sviluppata
Eureka System ha sviluppato il software che, interfacciandosi direttamente con i PLC delle automazioni, gestisce ricette e ordini di lavoro. Inoltre, ha sviluppato un sistema di Tracking & Tracing che si occupa dell’acquisizione, dell’elaborazione e della registrazione dei dati di produzione, degli eventi generati dalla macchina o dall’impianto (come allarmi o fasi di produzione) e dei valori di processo campionati, quali temperature, pressioni e portate.
Lo sviluppo di questo progetto è stato suddiviso in diverse fasi per garantire la corretta implementazione delle funzionalità software richieste. Inizialmente, è stata condotta un’analisi tecnica approfondita per comprendere le specifiche esigenze dell’azienda e definire le funzionalità necessarie. Successivamente, è stato eseguito un dettagliato studio dei dati di T&T (Tracking & Tracing) e OdL (Ordine di Lavoro) che dovevano essere scambiati con i PLC delle macchine; questa analisi dettagliata ha permesso di identificare i requisiti di comunicazione e definire i protocolli da utilizzare: OPC-UA, Modbus/TCP, interfaccia Ethernet.
In seguito sono stati effettuati diversi confronti tecnici per valutare le migliori opzioni di interfacciamento tra il sistema informatico e i PLC, al fine di garantire una comunicazione efficiente e affidabile. Infine, è stato condotto un confronto per valutare le possibilità di personalizzazione dell’interfaccia Web GUI, al fine di offrire un’esperienza utente intuitiva e adattabile alle esigenze dell’azienda.
A seconda dei propri privilegi utente e del proprio ruolo aziendale, sono disponibili diversi livelli di accesso. I dati di produzione raccolti vengono forniti all’utente in forma tabellare, alfanumerica o grafica e sono esaminabili per intervallo di tempo, per ODL, per valore di campione, per evento o per altri criteri di ordinamento.
I vantaggi ottenuti
Il sistema è in grado di interfacciarsi direttamente con i PLC delle macchine in produzione, per eseguire la messa in produzione degli ordini e inviare ai PLC i relativi codici ricetta.
Grazie al sistema di “Track & Trace” (T&T), gli OdL vengono storicizzati e i dati di produzione vengono
- aggregati, cioè raccolti e organizzati in modo da poter essere facilmente gestiti;
- storicizzati, in modo da poter essere consultati in qualsiasi momento per fini di analisi o tracciabilità;
- indicizzati, cioè catalogati secondo criteri specifici per agevolarne la ricerca e il recupero.
Tutte queste operazioni avvengono su un database server locale, che funge da deposito centrale per i dati di produzione.
Oltre alla raccolta e all’archiviazione dei dati, il sistema registra anche gli eventi generati dalla macchina o dall’impianto, ad esempio allarmi, anomalie, fasi di produzione e vari stati di funzionamento. La registrazione di tali eventi è fondamentale per monitorare il corretto funzionamento delle macchine e identificare eventuali problemi o malfunzionamenti.
Inoltre, il sistema registra i valori di processo campionati direttamente dalla macchina o dall’impianto. Questi valori possono includere temperature, portate, pressioni o altri parametri rilevanti per il processo produttivo, consentendo di monitorare le prestazioni della macchina e di garantire il rispetto dei parametri di produzione desiderati.
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Soluzione
Edge Computing
Settore
Chimico, Gomma e Plastica
Location
Italia, Veneto
Anno d'integrazione
2022
Attività svolte
- Analisi
- Sviluppo software
- Simulazione e test
- Validazione e messa in servizio
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