Le conseguenze del mancato utilizzo dell’IoT nella digitalizzazione

Quali conseguenze può avere la mancata adozione dell’IoT?

1. Difficoltà nel mantenere la competitività

Le aziende manifatturiere che riescono a sfruttare efficacemente i dati possono individuare prima le inefficienze, comprendere meglio le proprie operations e prendere decisioni basate su informazioni aggiornate.

Quando queste informazioni mancano, alcune valutazioni restano affidate all’esperienza individuale o a dati raccolti manualmente, spesso difficili da confrontare e analizzare con continuità. Questo può rendere più complesso individuare opportunità di miglioramento e rispondere ai cambiamenti del mercato.

Naturalmente, l’IoT non garantisce da solo un vantaggio competitivo: il valore dipende da come i dati vengono raccolti, interpretati e utilizzati nei processi aziendali.

2. Minore efficienza dei processi

L’IoT può aiutare le aziende ad automatizzare attività e processi, migliorando l’efficienza e la produttività.

Utilizzando sensori e altri dispositivi connessi, è possibile raccogliere dati in tempo reale, individuare anomalie e mettere a disposizione dei responsabili informazioni utili per intervenire. Un sistema IoT integrato con l’automazione, per esempio, può monitorare i parametri di una linea produttiva e utilizzare i dati raccolti per alimentare logiche di controllo, quando previste dal progetto.

Anche la gestione dell’inventario e il monitoraggio dei materiali possono beneficiare di informazioni aggiornate, riducendo alcune attività manuali e rendendo più fluido il lavoro.

Senza un sistema adeguato di raccolta dati, queste opportunità possono risultare più difficili da cogliere. Il primo passo consiste quindi nell’individuare quali informazioni mancano e come potrebbero essere utilizzate per migliorare il processo.

Per acquisire questi dati dalle macchine e renderli disponibili agli altri sistemi aziendali, possono essere utili soluzioni Edge Computing su misura, progettate in funzione delle tecnologie già presenti e delle informazioni da raccogliere.

3. Meno dati, minore capacità di analisi e di prevenzione

I dispositivi IoT possono generare una grande quantità di dati utilizzabili per comprendere meglio l’andamento dei processi aziendali.

Senza un sistema adeguato per acquisire e analizzare queste informazioni, le aziende rischiano di non sfruttare indicatori utili per individuare problemi ricorrenti e opportunità di miglioramento. La mancanza di dati aggiornati può inoltre rendere più difficile riconoscere tempestivamente alcune anomalie e intervenire prima che producano conseguenze più rilevanti.

Pensiamo, per esempio, al monitoraggio delle condizioni di una macchina. Raccogliere dati sul suo funzionamento e seguirne l’andamento nel tempo può aiutare a riconoscere variazioni rispetto al comportamento atteso e a pianificare verifiche mirate. La raccolta dati non elimina guasti e imprevisti, ma può offrire elementi utili per gestirli con maggiore consapevolezza.

Per approfondire come trasformare i dati raccolti in indicazioni utili per le Operations, leggi anche il nostro articolo su come l’analisi dei dati di produzione può ottimizzare le Operations.

4. Minore visibilità sui processi e attenzione alla sicurezza

Senza informazioni aggiornate sullo stato delle macchine e dei processi, può essere più difficile individuare anomalie operative, ricostruire gli eventi e capire dove si verificano determinati problemi. Un sistema di monitoraggio può aiutare a rendere visibili queste condizioni, purché venga progettato in funzione delle esigenze reali dell’impianto.

La sicurezza informatica richiede però una valutazione distinta. Collegare più dispositivi non significa automaticamente rendere l’azienda più sicura. Ogni nuova connessione deve essere gestita tenendo conto dei rischi per i sistemi IT e OT, dei permessi di accesso e della protezione dei dati.

L’obiettivo è quindi costruire un’architettura che permetta di raccogliere le informazioni necessarie senza trascurare la cybersecurity industriale.

5. Minore capacità di rispondere alle esigenze dei clienti

I dati di produzione possono aiutare un’azienda a controllare meglio la qualità, seguire l’avanzamento degli ordini e comprendere le prestazioni dei propri processi. Tutte queste informazioni possono avere ricadute anche sul servizio offerto al cliente. Una maggiore visibilità sulla produzione, per esempio, può supportare una gestione più precisa delle consegne e una risposta più tempestiva in caso di problemi.

Al contrario, quando le informazioni sono frammentate o disponibili in ritardo, può diventare più difficile ricostruire quanto accaduto, verificare lo stato di una lavorazione o individuare la causa di una non conformità.

Anche in questo caso, l’IoT è uno strumento utile all’interno di una strategia più ampia: il risultato dipende dalla qualità dei dati e dalla loro integrazione con i sistemi utilizzati dall’azienda.

Come integrare l’IoT in una strategia di digitalizzazione

Per sfruttare le opportunità dell’IoT non è necessario intervenire contemporaneamente su tutti i processi aziendali. È preferibile individuare le priorità e costruire il sistema progressivamente.

1. Iniziare in piccolo e scalare gradualmente

Iniziate con un progetto circoscritto, concentrato su un problema concreto, e sviluppatelo gradualmente.

Un primo intervento può riguardare il monitoraggio di una macchina, la raccolta dei tempi di produzione oppure la disponibilità di alcuni dati che oggi vengono registrati manualmente.

Partire da un ambito limitato permette di verificare l’utilità delle informazioni raccolte, acquisire esperienza con la tecnologia e individuare eventuali criticità prima di estendere la soluzione.

2. Concentrarsi sul valore aggiunto per l’azienda

La scelta della tecnologia dovrebbe partire dalle esigenze operative. Prima di implementare una soluzione IoT, chiedetevi quali informazioni mancano, chi dovrà utilizzarle e quale decisione sarà possibile prendere grazie a quei dati.

Questo aiuta a stabilire le priorità degli investimenti e a valutare i risultati sulla base di obiettivi concreti, anziché adottare una tecnologia soltanto perché disponibile.

3. Costruire una base IoT affidabile e integrata

Una soluzione IoT richiede un’infrastruttura adeguata, una gestione coerente dei dati e interfacce che permettano ai diversi sistemi di comunicare bidirezionalmente.

È necessario considerare anche la sicurezza, la compatibilità con le tecnologie esistenti e le modalità con cui le informazioni verranno archiviate e utilizzate. La progettazione deve quindi comprendere sia i dispositivi sul campo sia i sistemi software con cui dovranno interagire.

Questa esigenza diventa particolarmente evidente negli stabilimenti in cui convivono macchine di generazioni diverse e sistemi che faticano a comunicare tra loro. Approfondiamo il problema nell’articolo sull’interoperabilità IT/OT tra sistemi legacy e moderni.

In questo percorso, collaborare con un system integrator può aiutare a valutare l’architettura esistente e individuare una soluzione adatta alle caratteristiche specifiche dell’impianto.

Da dove partire per introdurre l’IoT in azienda?

Il primo passo è individuare un problema concreto: una macchina di cui non si conoscono bene le prestazioni, dati di produzione difficili da reperire oppure informazioni distribuite tra sistemi che non comunicano.

Da lì è possibile definire quali dati raccogliere, come elaborarli e come renderli disponibili alle persone e alle applicazioni che ne hanno bisogno.

L’IoT diventa così parte di una strategia di digitalizzazione costruita intorno ai processi produttivi, anziché un progetto separato dalle esigenze dell’azienda.

Un esempio concreto: Edge Computing per la gestione delle macchine

Per Tecnica Group abbiamo sviluppato un sistema AMS basato su Edge Computing per centralizzare e sincronizzare i Part Program di 12 macchine tampografiche. La soluzione ha ridotto del 40% il tempo necessario per configurare una macchina.

Leggi il caso Tecnica Group sulla gestione dei Part Program con Edge Computing.