Supervisione di linea con Ignition per impianto di imbottigliamento asettico

L'azienda cliente

Un importante gruppo italiano del settore beverage, leader a livello nazionale ed europeo nella produzione e distribuzione di bibite e acqua minerale, ha scelto di affidarsi a Eureka System per il revamping tecnologico di una delle proprie linee di imbottigliamento asettico. Con una forte attenzione alla qualità e alla sicurezza alimentare, l’azienda investe costantemente in innovazione per garantire processi produttivi affidabili, tracciabili e conformi ai più elevati standard.

La necessità

Lo stabilimento veneto del gruppo necessitava di un sistema di supervisione moderno e scalabile, capace di:

  • integrare macchinari e controllori di brand differenti, già presenti in linea, in un unico ambiente di gestione;
  • fornire agli operatori interfacce chiare per il controllo delle utenze e delle sequenze di produzione;
  • monitorare in tempo reale variabili critiche come temperature e pressioni;
  • storicizzare allarmi e parametri di processo per garantire tracciabilità e analisi approfondite.

L’obiettivo era quindi centralizzare la supervisione e dotarsi di uno strumento unico, affidabile e facilmente espandibile per la gestione della linea.

La soluzione sviluppata

Per rispondere alle esigenze del cliente, Eureka System ha sviluppato un sistema di supervisione avanzato basato sulla piattaforma Ignition 8, capace di integrare in un’unica regia tutti i dispositivi e le logiche presenti sulla linea di imbottigliamento asettico.

Il primo passo è stato quello di superare l’eterogeneità dei controllori già installati: PLC Siemens e Beckhoff sono stati messi in comunicazione attraverso Kepware, creando un livello di integrazione multi-brand che consente di gestire la linea in modo uniforme e centralizzato.

Sulla base di questa architettura, è stata realizzata un’interfaccia operatore su misura con Ignition Vision: gli operatori possono visualizzare in tempo reale lo stato delle utenze, controllare le sequenze di produzione e intervenire rapidamente in caso di necessità. La chiarezza grafica e la personalizzazione dei comandi rendono la gestione quotidiana più semplice, riducendo il rischio di errori.

Per garantire il massimo controllo di processo, sono stati implementati trend grafici che consentono di monitorare costantemente variabili fisiche critiche come pressioni e temperature, parametri fondamentali in un impianto asettico. Questi dati, insieme a tutti gli allarmi e ai valori di processo, vengono storicizzati tramite i moduli Tag Historian e SQL Bridge, così da costruire un database affidabile e consultabile per analisi di performance, audit e tracciabilità della qualità.

Grazie all’integrazione dei moduli Vision, Tag Historian, SQL Bridge, OPC-UA e Core Driver, la soluzione si presenta come un sistema completo, scalabile e aperto a future evoluzioni, pronto a crescere insieme alle esigenze produttive del cliente.

I vantaggi ottenuti

  • Centralizzazione del controllo della linea, superando le complessità di un impianto eterogeneo con PLC di marche diverse.
  • Riduzione dei tempi di fermo e dei rischi operativi, grazie al monitoraggio costante delle variabili critiche e a una gestione immediata degli allarmi.
  • Miglioramento della tracciabilità dei processi, con dati storici facilmente accessibili per audit, manutenzione e ottimizzazione produttiva.
  • Possibilità di evoluzioni future grazie alla base di sviluppo Ignition, una piattaforma scalabile e aperta all’integrazione di nuovi dispositivi e sistemi.

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Integrazione Ignition

Soluzione

Supervisione di linea con Ignition

Food & Beverage

Settore

Beverage

Location

Italia, Veneto

Calendario

Anno d'integrazione

2024

Tecnologie integrate

  • Piattaforma Ignition 8
  • Ignition Vision
  • Ignition OPC UA e Core Driver
  • Ignition  Tag Historian
  • SQL Bridge
  • Ignition Kepware
  • PLC Siemens
  • PLC Beckhoff

Attività svolte

  • Analisi dell’automazione
  • Sviluppo software Ignition
  • Test e validazione
  • Messa in servizio

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