Un sistema di raccolta dati e gestione ordini di lavoro per il settore Gomma e Plastica

L'azienda cliente

Il cliente finale è un’azienda manifatturiera veneta che fornisce prodotti in materie plastiche rinforzate e materiali compositi.

La necessità

L’azienda si trovava di fronte a una duplice esigenza che richiedeva una soluzione software integrata su misura. Era fondamentale interfacciarsi in modo bidirezionale con le macchine impiegate nel processo produttivo.

Da un lato, era necessario implementare un sistema in grado di gestire efficacemente gli ordini di lavoro e le relative ricette, consentendo un controllo accurato e una programmazione ottimizzata delle attività produttive.

Dall’altro lato, era essenziale acquisire in tempo reale i dati generati dalle macchine stesse per monitorarne la produzione. Questa necessità di monitoraggio in tempo reale avrebbe permesso una visione immediata e accurata delle prestazioni delle macchine, facilitando la rilevazione tempestiva di eventuali anomalie o inefficienze e consentendo interventi rapidi per migliorare l’efficienza globale del processo produttivo.

La soluzione sviluppata

Eureka System ha sviluppato il software che, interfacciandosi direttamente con i PLC delle automazioni, si occupa della gestione delle ricette e degli Ordini di Lavoro. Inoltre, ha sviluppato un sistema di Tracking & Tracing che si occupa dell’acquisizione, dell’elaborazione e della registrazione dei dati di produzione, degli eventi generati dalla macchina o dall’impianto (come allarmi o fasi di produzione) e dei valori di processo campionati, come temperature, pressioni e portate.

Lo sviluppo di questo progetto è stato suddiviso in diverse fasi per garantire una corretta implementazione delle funzionalità software richieste. Inizialmente, è stata condotta un’analisi tecnica approfondita per comprendere le specifiche esigenze dell’azienda e definire le funzionalità necessarie. Successivamente, è stato eseguito un dettagliato studio dei dati di T&T (Tracking & Tracing) e OdL (Ordine di Lavoro) che dovevano essere scambiati con i PLC delle macchine; questa analisi dettagliata ha permesso di identificare i requisiti di comunicazione e definire i protocolli da utilizzare: OPC-UA, Modbus/TCP, interfaccia Ethernet.

In seguito sono stati effettuati diversi confronti tecnici per valutare le migliori opzioni di interfacciamento tra il sistema informatico e i PLC, al fine di garantire una comunicazione efficiente e affidabile. Infine, è stato svolto un confronto per valutare le possibilità di personalizzazione dell’interfaccia Web GUI, al fine di fornire un’esperienza utente intuitiva e adattabile alle esigenze dell’azienda.

A seconda dei propri privilegi utente e del proprio ruolo aziendale, sono presenti diversi livelli di acceso. I dati di produzione raccolti sono vengono forniti all’utente in forma tabellare, alfanumerica, o grafica; e sono esaminabili per intervallo di tempo, per ODL, per valore campionato, per evento o per altri criteri di ordinamento.

I vantaggi ottenuti

Il sistema è in grado di interfacciarsi direttamente con i PLC delle macchine presenti in produzione, per eseguire la messa in produzione degli ordini e inviare ai PLC i relativi codici ricetta.

Grazie al sistema di “Track & Trace” (T&T), gli OdL vengono storicizzati e i dati di produzione vengono

  • aggregati, cioè raccolti e organizzati in modo da poter essere facilmente gestiti;
  • storicizzati, in modo da poter essere consultati in qualsiasi momento per fini di analisi o tracciabilità;
  • indicizzati, cioè catalogati in base a criteri specifici per agevolarne la ricerca e il recupero.

Tutte queste operazioni avvengono su un Database Server locale, che funge da deposito centrale per i dati di produzione.

Oltre alla raccolta e all’archiviazione dei dati, il sistema registra anche gli eventi generati dalla macchina o dall’impianto, ad esempio allarmi, anomalie, fasi di produzione e vari stati di funzionamento. La registrazione di tali eventi è fondamentale per monitorare il corretto funzionamento delle macchine e per identificare eventuali problemi o malfunzionamenti.

Inoltre, il sistema registra anche i valori di processo campionati direttamente dalla macchina o dall’impianto. Questi valori possono includere temperature, portate, pressioni o altri parametri rilevanti per il processo produttivo, che consentono di monitorare le performance della macchina e garantire il rispetto dei parametri di produzione desiderati.

Questo progetto si avvicina a una tua esigenza?

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Raccolta dati

Soluzione

Edge Computing

Industria chimica

Settore

Chimico, Gomma e Plastica

Approfondimenti blog

Location

Italia, Veneto

Calendario eventi

Anno d'integrazione

2022

Tecnologie integrate

  • OPC-UA
  • MQTT
  • PostgreSQL
  • Python
  • React
  • Docker
  • PLC macchine

Attività svolte

  • Analisi
  • Sviluppo software
  • Simulazione e test
  • Validazione e messa in servizio

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